Verarbeitung
Hier finden Sie verschiedene Grundverfahren für die Be- und
Verarbeitung unserer Werkstoffe. Die Kombination mehrerer dieser
Verfahren ist je nach Fertigungstiefe des Produktes die Regel.
Selbstverständlich sind entsprechend der Aufgabenstellung weitere,
individuell angepasste Verarbeitungsverfahren möglich:
- Spalten
- Blockbahnfertigung
- Laminieren
- Kaschieren
- Stanzen
- Formfertigung
- Extrudieren
- Warmverformung/Prägen
- Wasserstrahlschneiden
Spalten
- Die verschiedenen Werkstoffe können in Platten unterschiedlicher Materialstärken „gespalten“ werden. Die Mindeststärke beträgt hierbei produktionsbedingt mind. 1,5 mm. Präzisionsspaltmaschinen führender Maschinenbauer garantieren dabei ein perfektes Ergebnis. Spalten kann man Zellkautschuk, Zellpolyethylen, Moos- u. Schwammgummi, Zellvulkollan, Armacell-Platten u.v.a.
Blockbahnfertigung
- Je nach Anwendung werden die einzelnen Blöcke zu so genannten Blockbahnen einer Länge von maximal 10 Meter verklebt und anschließend auf einer speziellen „Loop“-Spaltmaschine zu Rollenware weiterverarbeitet. Auch bei diesem Verfahren sind die Materialstärken variabel.
Laminieren
- Unter dem Begriff laminieren verstehen wir bei Köpp das Verschweißen von Zellpolyethylen-Platten unter Einsatz von Hitze und Druck. Dieses Verfahren wird angewandt, um Zellpolyethylen-Blöcke/Platten zu größeren Materialstärken aufzubauen oder um einen Compound verschiedener Materialien oder Farben, je nach Kundenwunsch realisieren zu können. Die Reinheit unserer Schäume wird dadurch nicht beeinträchtigt, da keinerlei Kleber verwendet wird.
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Kaschieren
- Die meist gewählte Kaschierung ist das auftragen von Haftklebern auf unsere Materialien. Dies geschieht auf Kaschierautomaten, je nach Anforderung, mit Andruckwalzen oder unter zusätzlicher Temperaturbeaufschlagung. Es lassen sich nahezu all unsere Materialien mit Haftkleber ausstatten.
Je nach Kundenwunsch und Anforderung können wir auf ausgewählten Materialien auch Stoffkaschierungen vornehmen. Wir beraten Sie gern.
Stanzen
- Zellkautschuk, Zellpolyethylen, Moosgummiplatten etc. eignen sich hervorragend, um Stanzteile aller Art daraus herzustellen. Vermittels unserer programmierbaren Stanzautomaten und unter Verwendung eines entsprechenden Stanzwerkzeuges (Bandstahl- oder Vollmetall-Werkzeuge) erzeugen wir Stanzteile entsprechend Ihren Vorgaben und Anforderungen. Als lose Schüttgut-Artikel oder aufgereiht (Kiss-Cut) auf Bögen oder Rollen mit Haftkleberbeschichtung – testen Sie unsere Vielfältigen Möglichkeiten.
Formfertigung
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Die unvulkanisierten Moosgummi Rohlinge enthalten in ihrer Mischung aus Rohkautschuk und Chemikalien u. a. ein Treibmittel. Diese Rohlinge, die dünner sind als das fertige Profil, werden in entsprechende Metallformen eingelegt. Bei der Vulkanisation bläht das Treibmittel die Rohlinge auf, bis die Hohlräume der Formen ausgefüllt sind, und der porös gewordene Gummi seine endgültige, durch die Formwände begrenzte Gestalt erhält. Dabei entsteht aus den an die Formwände gepressten äußeren Zonen eine glatte und weiche aber belastbare und wasserundurchlässige Haut.
Die glatte Oberfläche dieser Haut ist z. B. bei Türdichtungen und sonstigen sichtbaren Abdichtungen sehr erwünscht. Die dichte, geschlossene Außenhaut verhindert auch ein unerwünschtes Festkleben auf dem Untergrund. Die Porosität im Inneren bleibt erhalten, was für die Weichheit wichtig und daher für Moosgummi-Profile charakteristisch ist. Auf ähnliche Art und Weise werden auch Köpp-Moosgummiformteile hergestellt.
Extrudieren
- Hierbei wird die spezielle Gummimischung durch ein Mundstück gepresst (extrudiert), welches die Kontur des zu fertigenden Profils bestimmt. Das Grundprofil ist zunächst deutlich kleiner als das spätere Fertigmaß. Der Vulkanisationsprozess verläuft „Frei“ also ohne eine begrenzende Form, z.B. innerhalb eines Salzbades oder unter Mikrowelleneinfluss. Daher spricht man auch von so genannten „frei geheizten“ Moosgummiprofilen. Die Haut der frei geheizten Ware ist dünner und weniger fest als die der formgefertigten Moosgummiprofile. Durch das kontinuierliche Verfahren entstehen „Endlosprofile“, die innerhalb der jeweiligen Bundlänge, keine Klebestellen aufweisen.
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Warmverformung/Prägen
- Dies ist ein Form gebendes Verfahren für thermisch formbare Materialien wie Polyethylen-Schaumplatten. Hierbei wird unter Hitzeeinwirkung und Druck, meist unter Verwendung eines Prägestemples oder einer Form, das Werkstück 2-Dimensional verformt. Nach kurzem Abkühlen, ist die Verformung nachhaltig (irreversibel). Dieses Verfahren wird angewendet z.B. bei Polstereinlagen (Wabenpolster), zur Kennzeichnung (Firmenlogos) oder vergleichbaren Anwendungen.
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Wasserstrahlen
- Beim Wasserstrahlschneiden wird das zu bearbeitende Material durch einen Hochdruckwasserstrahl getrennt. Dieser Strahl hat einen Druck von bis zu 6000 bar - wobei aus wirtschaftlichen Gründen in der Regel bei 3200 bis 3800 bar geschnitten wird. Das Schneidgut erwärmt sich dabei kaum. Durch den hohen Druck ist das Schneidwasser keimfrei (Hochdrucksterilisation).
Werkzeug ungebunden können beliebig komplizierte Formen erzeugt werden. Im Gegensatz zum Stanzen entsteht bei größeren Materialstärken keine Konkavität an der Schneidkante. Durch die individuelle Progammierbarkeit der Schneidprogramme eignet sich diese Methode sehr gut für Null-Serien oder Probekörper.
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